В пищевой и перерабатывающей промышленности процессы с использованием высококонцентрированных солевых растворов поваренной соли (хлорида натрия) применяются при производстве некоторых видов сыров, солений, посолке рыбы. Солевые растворы, используемые при этом, имеют очень высокую концентрацию соли – до 18-20 % масс. Но не смотря на это, длительность использования таких растворов, которые в пищевой промышленности называются рассолами, а в рыбоперерабатывающей отрасли – тузлуками, невелика и составляет всего несколько дней в зависимости от конкретного производства. По истечении этого срока растворы утилизируют и готовят свежие. Необходимость утилизации солевых растворов вызвана загниванием рассолов и дальнейшей непригодностью их использования в производстве. Для кратковременной пролонгации использования рассолов традиционно используется термическая обработка.

 Термическая обработка рассола, заключающаяся в нагреве до 75°С и выдержке при этой температуре в течении некоторого времени, не обеспечивает желаемую степень гибели микроорганизмов, накапливающихся в рассоле. Пастеризация рассола даёт хороший эффект по гибели микроорганизмов, но только тех, которые можно уничтожить при применяемых температурах. К сожалению, этот метод способен на незначительное уничтожение содержащихся в растворе термолабильных бактерий, которые могут серьёзно повлиять на качество сыров, прежде всего, долгосозревающих. Кроме ограниченной возможности с точки зрения микробиологического эффекта пастеризация рассола как метод обработки рассолов, имеет несколько существенных недостатков:

- значительно влияет на химическое равновесие рассола, а именно на рН, содержание кальция и сывороточных белков;

- после термической обработки в растворе остаются мёртвые клетки микроорганизмов;
- этот процесс не приводит к удалению механических примесей.

 Используемый рассол должен иметь стабильные показатели для обеспечения надлежащего качества получаемой продукции, а именно:

- концентрация соли должна быть постоянна в течение всего времени технологической операции посолки;

- температура рассола должна быть стабильна и находиться, в случае сыроварения,  в пределах 8-10°С в зависимости от марки сыра;

- титруемая кислотность должна быть стабильна и находиться в пределах 10-25°Т;

- активная кислотность должна быть стабильна во время посолки и находиться в пределах 5,0-5,2;

- необходимо минимизировать количество дрожжей и плесневых грибов, которые могут вызвать пороки сыра при его созревании;

- необходимо минимизировать развитие микрофлоры, в особенности бактерий группы кишечной палочки.

 Для эффективной регенерации рассолов и тузлуков и их повторного использования применяются баромембранные методы очистки. Современные мембранные элементы, используемые в фильтрационных установках,  отличаются химической и микробиологической устойчивостью, способны работать в широком диапазоне температур, обеспечивая при этом стабильность качества получаемого фильтрата. Перечисленные достоинства помогли интегрировать мембранные системы на предприятия, в производственном цикле которых используются высококонцентрированные рассолы. Системы по регенерации рассолов эксплуатируются на многих молокоперерабатывающих предприятиях крупнейших глобальных производителей молочных продуктов и производителей рыбной продукции и пресервов. 

Читать далее...

 Получение максимальной прибыли – цель каждого коммерческого предприятия. Анализ конкурентной среды, постоянный поиск новых технических и технологических решений, расширение ассортимента выпускаемой продукции – шаги, на которые идут предприятия для того, что бы снизить себестоимость продукции и предложить рынку востребованную продукцию. Одним из фактором, оказывающим самое непосредственное влияние на себестоимость выпускаемой продукции является составляющая, вносимая инженерными системами: стоимостью воды, энергией всех видов, канализованием стоков, потреблением моющих средств. Очевидно, что на физически устаревшем оборудовании при изношенных инженерных системах невозможно получить рентабельный продукт, поэтому любая реконструкция и модернизация производства должна включать в себя полный пересмотр этих систем. Одной из таких систем, на которую стоит уделить особое внимание, является система мойки оборудования, так называемая, СИП-станция (англ. CIP – cleaning in place). Она являются одновременно потребителями всех ресурсов предприятия: чистой воды, тепла, электрической энергии, является источником образования основных производственных стоков предприятия, потребителем моющих компонентов. СИП-станции являются обязательным «атрибутом» любого современного производства: производства напитков, например, пива, биотехнологического, молокоперерабатывающего и многих иных. Молокоперерабатывающая отрасль является крупным потребителем воды, где на производство 1 л молока затрачивается не менее 3,5 лводы. Величина технологических потерь молока при переработке составляет 0,5-4 % от принятого на переработку молока в зависимости от уровня оснащенности предприятия и выпускаемого ассортиментного ряда. Сточные воды молокозаводов представляют собой сложную коллоидную и физико-химическую систему, которая формируется из остатков молока и молочных продуктов при ополосе оборудования и отработанных моющих растворов. Сбросы отработанных моющих веществ предприятия, различны, и для современного завода перерабатывающего 1500 т/сутки молока достигают в пересчете на активный моющий компонент 3,5 т/сутки щелочи, 1 т азотной кислоты и до 1 т дезинфицирующих сред. Для современного завода меньшей производительности характерно большее относительное потребление щелочи: на заводе мощностью 100 т/сутки по молоку расход щелочи может составлять 120 т/год.

 Потребление щелочных моющих растворов на предприятиях, зачастую, преобладают над кислотными. Кроме этого, часто в качестве кислотных растворов используются растворы с комплексными моющими добавками, которые характерны для какого-то конкретного участка и оборот такого раствора на производстве относительно невелик. В этой связи системы регенерации моющих растворов, в основном, ориентированы на регенерацию однокомпонентного раствора щелочи.

 К восстановленному моющему раствору предъявляется главное требование – сохранение его моющей способности. Так на предприятиях молокоперерабатывающей индустрии в процессе мойки оборудования в моющий раствор попадают все компоненты, которые остались на поверхности оборудования: белок в нативном или скоагулированном виде, жир, лактоза и соли молока, компоненты, привнесенные при производстве кисло-молочных продуктов и продуктов с фруктово-ягодными наполнителями. При производстве пива в моющий раствор на разных стадиях производства попадают специфические загрязнения. В варочном отделении моющий раствор преимущественно загрязняется органическими соединениями с преобладанием белков, целлюлозы. Содержание неорганических загрязнителей невелико. В отделении брожения и дображивания моющий раствор загрязняется органическими соединениями с преобладанием белков, полифенолов. В раствор так же попадают дрожжи и неорганические соединения – в основном пивной камень. В фильтрационном отделении органические загрязнители практически отсутствуют. Из неорганических можно выделить кизельгур. Удалив из отработанного моющего раствора попавшие в него загрязнения можно восстановить моющий раствор. Стадию восстановления (регенерации) моющих растворов проводят на селективнопроницаемых химически и термически устойчивых мембранах.

Читать далее...