Диоксид кремния (SiO2) применяют в металлургической промышленности, производстве стекла, керамики, абразивов, бетонных изделий, а также в качестве наполнителя при изготовлении резин и кремнеземистых огнеупоров. В лакокрасочной отрасли он обеспечивает износостойкость и огнезащитные свойства покрытия на его основе, широко используется в производстве эмульсионных красок. Кремнезем применяется в качестве матирующей добавки с целью снижения блеска и придания красящему составу тиксотропных свойств. Кроме того, кремнезем предотвращает выпадение осадка пигмента при хранении продукта, обеспечивает стабилизацию эмульсии, а также возможность нанесения красящих веществ без образования капель. Кремнезем также используется в качестве армирующего наполнителя в производстве каучуков, практически полностью на сегодняшний день заменив углеродную черную сажу. Благодаря сетчатой структуре его можно легко диспергировать путем измельчения на мельницах. Это делает возможным изготовление упругих прочных резиновых изделий, имеющих цвета, отличные от черного. Тонкодисперсный кремнезем является необходимым компонентом для силиконовых эластомеров.

  Золь кремниевой кислоты (кремнезоль или коллоидный кремнезём) - это коллоидный раствор, состоящий из дисперсионной среды, которой является вода, и дисперсной фазы, представляющей собой мицеллы аморфного кремнезема. Мицеллы кремнезоля, насыщенные молекулами воды, обладают полимерной природой, обладают развитой поверхностью и большим количеством функциональных групп, что обеспечивает высокую реакционную способность и возможность модифицирования поверхности частиц путем адсорбирования различных ионов. Мицеллы кремнезоля представляют собой сферические частицы, насыщенные водой и ионами щелочных металлов. Данный коллоидный раствор характеризуется опалесценцией и характерным белесым цветом.

 Основным видом кремнезоля, востребованным промышленностью, является щелочной золь, стабилизированный гидроксидом натрия. Коммерческие растворы имеют концентрацию по оксиду кремния до 30 %. Выпускаются кремнезоли, стабилизированные так же ионами аммония, калия. При этом есть марки, на основе щелочного золя, модифицированные оксидом алюминия, железа, хрома, минеральными кислотами.

Концентрирование кремнезоля в промышленности производится либо мембранной ультрафильтрацией либо выпариванием. Лидирующие компании-производители кремнезема все больше отдают предпочтение ультрафильтрации по причине меньшей энергоемкости, компактности оборудования и возможности дополнительной очистки кремнезема при диафильтрации концентрата.

  Благодаря широкому спектру выпускаемых мембран с различным номиналом пор при проведении пилотных работ можно подобрать именно тот номинал пор, который будет обладать требуемой задержкой по мицеллам и эффективно пропускать в фильтрат примесные соединения. Отсутствие турбулизаторов в трубчатых мембранных элементах позволяет проводить процесс концентрирования золя без образования труднопромываемых застойных зон, что положительно сказывается на производительности фильтрующего модуля. Мембранные элементы диапазона «микрофильтрация-ультрафильтрация-нанофильтрация», выполненные из оксида алюминия и титана позволяют проводить концентрирование кремнезема в сильнощелочной и сильнокислотной среде благодаря своей химической инертности. Одновременно с этим, эти же элементы могут быть использованы при разработке процесса при высоких температурах фильтруемой среды – до 80-90 °С. Для концентрирования золя до высоких концентраций, а разными производителями достигаются концентрации до 45 %, в промышленных фильтрационных установках используются мембранные элементы с различными внутренними диаметрами мембранных элементов. В настоящее время промышленно выпускаются мембранные элементы с внутренним диаметром элементов от 2,8 до 8 мм. Для специфических применений, когда есть риск фильтрации потенциально абразивных жидкостей, используются специальные модифицированные мембраны, так называемые, абразивоустойчивые мембраны. Концентрирование оксида титана осуществляется на аналогичном оборудовании, различие в котором диктуется особенностями технологий производства и стабилизацией золей.

Читать далее...

  По данным анализа рынка уксуса в России, проведенного BusinesStat, спрос на уксус на российском рынке с 2007 по 2011 год вырос на 4 % и превысил отметку в 28 тысяч тонн в 2011 году. На протяжении пятилетнего периода спрос на уксус стабильно рос. Российское производство уксуса ориентировано, прежде всего, на локальный рынок. Доля экспорта незначительна и составляет порядка 2,5 % от суммарного производства. По оценкам экспертов, в 2012-2016 годах объем продаж уксуса будет ежегодно расти прежними темпами.

  В 2007-2011 годах предложение уксуса на российском рынке росло вслед за увеличивающимся спросом на уксусосодержащую продукцию. Рынок уксуса в России в значительной мере насыщается местными производителями. Доля импортной продукции в общем объеме предложения 2007-2011 годах составляла в среднем 15 %. В ближайшие 5 лет структура предложения существенно изменения не претерпит.

  Такая структура рынка продиктована относительно несложной технологией производства уксуса и невысокими капитальными затратами на организацию бизнеса по его производству. Процесс его производства, по сути, является микробиологическим синтезом уксуса из спиртосодержащего сырья с помощью уксуснокислых бактерий. Существование этих бактерий было доказано Луи Пастером в 1864 году. В 70-х годах 20 века произошла революция в производстве уксуса. Было обнаружено, что уксусную кислоту – главный компонент уксуса – можно получать не только путем брожения вина, сусла, меда, соков и других спиртосодержащих жидкостей, но и химическим путем из природного газа, промышленных отходов и продуктов сухой перегонки древесины. Именно полученная последним путем и разведенная водой уксусная кислота стала основой уксусов, производимых в Советском Союзе. Советская промышленность выпускала очень малое количество натурального уксуса, заменяя его синтетическим. Очевидно, именно это стало причиной нелюбви к уксусу нескольких поколений советских людей. Синтетический уксус в современном обществе применяется лишь для технических целей: мытья окон, выведения пятен, чистки и дезинфекции.

 Для пищевых целей используется уксус, полученный путем синтеза уксуснокислыми бактериями. Спиртосодержащее сырье окисляется уксуснокислыми бактериями до уксусной кислоты и другие продукты метаболизма. Реакция осуществляется в аппаратах циркуляционного или глубинного синтеза, периодически или непрерывно, при непрерывной аэрации воздухом. Процесс превращения спирта в клетках бактерий протекает по пути неполного его окисления до уксусной кислоты.

 Компании-производители натурального уксуса инвестируют значительные ресурсы в совершенствование технологий и оборудования по его выпуску. Ведь не смотря на то, что уксус производится уже очень давно, технология его постоянно совершенствуется, тем самым обеспечивая потребителей высококачественным продуктом с максимально сохраненными полезными свойствами продукта. Технология производства уксуса долгие годы диктовала использование тепловой пастеризации, что негативно отражалось на  сохранности термолабильных соединений. Для обеспечения сохранности всех нативных свойств уксуса лидерами рынка стала использоваться мембранная фильтрация уксуса, обеспечивающая сохранность всего спектра уникальной композиции витаминов, ферментов и аминокислот нативного уксуса.

 «Сырой» уксус после ферментации содержит уксуснокислые бактерии. Уксуснокислые бактерии представляют собой клетки от эллипсоидных до палочковидных, могут быть прямыми или слегка изогнутыми. После ферментолиза клетки находятся в суспензии по одной, в парах или цепочках.

Читать далее...

 Молодильное яблочко – одно из древних предметов многих сказаний, которое является залогом крепкого здоровья на многие годы. Именно оно является желанным плодом в преданиях народов разных стран. И в наши дни стакан яблочного сока всегда уместен – он несет витамины и пользу для нашего организма. Соки плодов и ягод человек научился производить много лет назад и на сегодняшний день технологии производства соков очень разнообразны и позволяют производить широкую гамму соков и сокосодержащей продукции: фреш, неосветленный, осветленный, в виде чистых моносоков, смесей и коктейлей. Одним из наиболее любимых соков в Восточной Европе является яблочный сок.

 Одной из основных стадий процесса производства яблочного сока является стадия осветления, проводимая для коллоидной стабилизации продукта в течение времени хранения, улучшения его потребительского вида и органолептических свойств. Соответствие действующим международным нормам достигается интегрированием мембранных процессов в технологию, обеспечивающих высокий выход, улучшение вкуса, товарного вида и пищевой ценности соков за счет отказа от консервантов и жесткой тепловой обработки. Наряду с повышением качества, использование мембранных систем в составе технологических линий создает возможность улучшения экономических показателей переработки яблок на сок.

 Задачами осветления соков является разрушение коллоидной системы продукта, удаление высокомолекулярных белковых, пектиновых и полифенольных веществ, микроорганизмов с одновременным сохранением биологически активных и ценных компонентов – витаминов, сахаров, минеральных и ароматических веществ, кислот.

 Традиционные технологические схемы производства соков предусматривают комбинированное осветление механическими способами (декантирование, центрифугирование, фильтрация), физико-химическими (оклейка желатином и танином, обработка инфузорной землей и бентонитом) и ферментативной обработкой отжатого сока.

 Традиционные способы осветления и стабилизации фруктовых соков основаны на внесении в продукт инородных добавок - осветляющих материалов. Из осветляющих материалов в сок зачастую переходит избыточное количество минеральных и других балластных веществ. Продолжительность обработки соков по традиционной схеме составляет 24-30 часов. Такой длительный контакт продукта с кислородом воздуха способствует потери части биологической ценности компонентов сока. Все это негативно сказывается на качестве готовой продукции.

 С появлением современных высокопроизводительных синтетических мембран стало возможным эффективно осветлять сок максимально полно сохраняя ценные компоненты сока.

 Для тонкого осветления соков применяются мембраны в диапазоне «микрофильтрация/ультрафильтрация». Подготовленный сок на фильтрационной установке разделяется на осветленный пермеат и ретентат с коллоидными веществами и микроорганизмами. Ретентат – это концентрат, образующийся при фильтрации, который состоит, главным образом, из задержанных частиц осадка и суспензии микроорганизмов. Увеличение концентрации твердых веществ в ретентате приводит к уменьшению общего объема ретентата. В зависимости от принятой технологии переработки выход осветленного сока может достигать до 98 %.

Читать далее...

 Отрасль животноводства является одной из важнейших в экономике нашей страны, обеспечивая около 60 % продукции АПК. В связи с тем, что в недалеком прошлом отрасль сельского хозяйства в России пережила очень сильную деградацию, в настоящее время происходит ее некоторое медленное восстановление в соответствии с текущими тенденциями на российском продовольственном рынке.

 В 2012 году было произведено скота и птицы на убой 8,1 млн. тонн, что на 7,6 % больше, чем в 2011 году. Наиболее активно росло производство мяса птицы. Производство молока также немного выросло после падения в 2011 году и составило 31,8 млн. тонн. Рост производства яиц оценивался по итогам 2012 года в 2,2 % (до 42 млн. штук).

 Для развития отрасли животноводства и повышения ее продуктивности и эффективности, необходимы современные корма и кормовые добавки. Поэтому важной особенностью ведения эффективного животноводства является использование синтетических аминокислот – продуктов, незаменимых при интенсивном выращивании животных и птицы, особенно в условиях постоянного дефицита белка.

 Среди кормовых аминокислот особое место занимают четыре незаменимые аминокислоты, которые не способны самостоятельно синтезироваться в организме животных, в связи с чем для нормальной жизнедеятельности должны поступать с пищей - это лизин, метионин, треонин и триптофан.

 Российский рынок кормовых аминокислот в 2012 году, по оценкам Research.Techart, превысил 108 тыс. тонн, более чем на треть превысив уровень 2011 года. Более 60 % рынка приходится на L-лизин.

 Среди ведущих компаний на мировом рынке L-лизина лидируют японская Ajinomoto Co и американская Archer Daniels & Midlands (ADM), которые контролируют по 33 % мирового производства каждая. Другими крупными игроками на рынке являются Degussa-Huels (Германия), BASF (Германия), Kyowa Hokko (Япония) и Cheil Jedang Corporation (Южная Корея). Большинство этих компаний не считают производство лизина своим приоритетным бизнесом. В основном, это диверсифицированные пищевые, химические и биохимические концерны, в бизнесе которых на лизин приходится не более 5-7 % оборота.

 Расположение производственных мощностей привязано к регионам его потребления. Прирост производственных мощностей лизина составляет 7-10 % в год. В частности ADM и Ajinomoto уже ведут строительство дополнительных производственных блоков на своих заводах по всему миру, что позволит каждому из них нарастить мощности с 200 до 300 тысяч тонн в год. Оптимизм производителей поддерживают показатели роста в отраслях-потребителях лизина: на китайском рынке, одном из крупнейших на сегодняшний день в мире, темпы роста в свиноводстве и птицеводстве превышают 10 % в год.

 В промышленности синтез лизина осуществляется микроорганизмами при глубинном культивировании. Основными сырьевыми компонентами для производства лизина являются: меласса, кукурузный экстракт, соляная кислота, аммиачная вода, витамины, отруби, подсолнечный шрот, рыбная мука, мясокостная мука и рапс. Использование лизина в животноводстве позволяет увеличить привес животных и птицы на 10-25 %, повысить надои молока на 12 %, увеличить яйценоскость кур на 10 %.

 До начала экономических реформ СССР являлся крупнейшим производителем L-лизина, обеспечивая до 1/3 мирового производства в середине 80-х годов. В СССР была создана технология производства лизина и введены в эксплуатацию несколько крупных предприятий (Щебекино, Ливаны, Триполье, Степногорск, Чаренцаван). Были разработаны различные варианты ведения процесса биосинтеза, освоена технология получения кристаллического L-лизина. Технологиями производства лизина в настоящее время занимаются ряд институтов и коммерческих компаний. В последнее время технология производства L-лизина была значительно усовершенствована, разработаны и используются для целей управления математические модели, применяются современные мембранные методы и малоотходные энергосберегающие технологии.

Читать далее...

 В пищевой и перерабатывающей промышленности процессы с использованием высококонцентрированных солевых растворов поваренной соли (хлорида натрия) применяются при производстве некоторых видов сыров, солений, посолке рыбы. Солевые растворы, используемые при этом, имеют очень высокую концентрацию соли – до 18-20 % масс. Но не смотря на это, длительность использования таких растворов, которые в пищевой промышленности называются рассолами, а в рыбоперерабатывающей отрасли – тузлуками, невелика и составляет всего несколько дней в зависимости от конкретного производства. По истечении этого срока растворы утилизируют и готовят свежие. Необходимость утилизации солевых растворов вызвана загниванием рассолов и дальнейшей непригодностью их использования в производстве. Для кратковременной пролонгации использования рассолов традиционно используется термическая обработка.

 Термическая обработка рассола, заключающаяся в нагреве до 75°С и выдержке при этой температуре в течении некоторого времени, не обеспечивает желаемую степень гибели микроорганизмов, накапливающихся в рассоле. Пастеризация рассола даёт хороший эффект по гибели микроорганизмов, но только тех, которые можно уничтожить при применяемых температурах. К сожалению, этот метод способен на незначительное уничтожение содержащихся в растворе термолабильных бактерий, которые могут серьёзно повлиять на качество сыров, прежде всего, долгосозревающих. Кроме ограниченной возможности с точки зрения микробиологического эффекта пастеризация рассола как метод обработки рассолов, имеет несколько существенных недостатков:

- значительно влияет на химическое равновесие рассола, а именно на рН, содержание кальция и сывороточных белков;

- после термической обработки в растворе остаются мёртвые клетки микроорганизмов;
- этот процесс не приводит к удалению механических примесей.

 Используемый рассол должен иметь стабильные показатели для обеспечения надлежащего качества получаемой продукции, а именно:

- концентрация соли должна быть постоянна в течение всего времени технологической операции посолки;

- температура рассола должна быть стабильна и находиться, в случае сыроварения,  в пределах 8-10°С в зависимости от марки сыра;

- титруемая кислотность должна быть стабильна и находиться в пределах 10-25°Т;

- активная кислотность должна быть стабильна во время посолки и находиться в пределах 5,0-5,2;

- необходимо минимизировать количество дрожжей и плесневых грибов, которые могут вызвать пороки сыра при его созревании;

- необходимо минимизировать развитие микрофлоры, в особенности бактерий группы кишечной палочки.

 Для эффективной регенерации рассолов и тузлуков и их повторного использования применяются баромембранные методы очистки. Современные мембранные элементы, используемые в фильтрационных установках,  отличаются химической и микробиологической устойчивостью, способны работать в широком диапазоне температур, обеспечивая при этом стабильность качества получаемого фильтрата. Перечисленные достоинства помогли интегрировать мембранные системы на предприятия, в производственном цикле которых используются высококонцентрированные рассолы. Системы по регенерации рассолов эксплуатируются на многих молокоперерабатывающих предприятиях крупнейших глобальных производителей молочных продуктов и производителей рыбной продукции и пресервов. 

Читать далее...

 Лактоферрин и лактопероксидаза относятся к важнейшим минорным белкам молока, потребность в которых у человека появляется с первых часов жизни. Для удовлетворения потребности человека в этих белках природа предусмотрела выделение в течение первых дней жизни младенца из молочных желез матери молока, насыщенного этими белками, так называемого молозива. Содержание лактоферрина и лактопероксидазы в молозиве в несколько раз превышает их содержание в молоке, которым идет дальнейшее вскармливание ребенка. По мере формирования собственной иммунной системы у ребенка содержание лактоферрина и лактопероксидазы в материнском молоке уменьшается. Для поддержания иммунной системы на должном уровне человек испытывает потребность в этих белках всю жизнь. И получить их возможно только потребляя молочные продукты, непрошедшие высокотемпературную обработку или же употребляя в пищу продукты, которые обогащены белками непосредственно перед упаковкой.

 Лактоферрин - полифункциональный белок из семейства трансферринов. Лактоферрин является глобулярным гликопротеином с молекулярной массой около 78 кДа и широко представлен в различных секреторных жидкостях, таких как молоко, слюна, слёзы, секреты носовых желез. Лактоферрин является одним из компонентов иммунной системы организма, принимает участие в системе неспецифического гуморального иммунитета, регулирует функции иммунокомпетентных клеток.

 Исследование химической структуры, основных иммунных свойств и защитных механизмов белков было начато в 1930-е годы. А в 1984 году в эксплуатацию был введен первый в мире завод по производству лактоферрина и лактопероксидазы. На сегодняшний день в мире функционирует более 20 заводов по производству лактоферрина и лактопероксидазы, выпускающих белки в сухой форме. Они расположены в разных странах: в Голландии, Японии, Новой Зеландии, Австралии, Китае. Сырьевыми источниками для производства лактоферрина и лактопероксидазы являются молоко и сыворотка. В некоторых странах не запрещено использовать в качестве сырья молоко и молочную сыворотку генно-модифицированных животных.

 Лактоферрин признан белком, безопасным для использования в продуктах питания и решением Европейской комиссии по пищевым добавкам №258/97 от 22.11.2012 (опубликовано в Official Journal of the European Union от 27.11.2012) введены допустимые концентрации лактоферрина в продуктах питания. В зависимости от конечного продукта, в который вносится лактоферрин, дозировка составляет до 20 г/кг готовой продукции. Ассортимент выпускаемой продукции, обогащенной лактоферрином на сегодняшний день большой и постоянно расширяется. Покупателю уже предложены всевозможные молочные продукты, напитки, мороженое, кондитерские изделия, средства по уходу за кожей и гигиеной полости рта, и даже жевательная резинка с лактоферрином.

 Растущий спрос на продукты здорового питания, в производстве которых используется лактоферрин, привел к росту объемов производства лактоферрина. В 2001 году мировые объемы производства составляли 45.000 кг/год, в 2012 году уже 185.000 кг/год, а на 2017 год прогноз объемов производства лактоферрина составляет 262.000 кг/год. Стоимость лактоферрина в зависимости от компании-производителя, объемов и периодичности поставок, а так же сложившихся деловых отношений между компанией-производителем и покупателем составляет 500-1.000 USD/кг.  

Читать далее...

 В биотехнологической промышленности традиционно используется культивация биомассы с целью получения клеток микроорганизмов или продуктов микробного синтеза. Причем целевой продукт может находиться как вне клеток микроорганизмов, так и внутри них. Для получения требуемого продукта на практике используются различные технологические приемы. Получаемые продукты микробного синтеза нашли широкое применение в пищевой, фармацевтической, химической промышленности, сельском хозяйстве. Перечень выпускаемых на сегодняшний день продуктов микробного синтеза исчисляется не одной сотней наименований, среди которых значительную нишу занимают заквасочные культуры.

 Производство молочнокислых бактерий производится в соответствии со следующей последовательностью технологических операций: ферментация, охлаждение, концентрирование, добавление защитной среды, замораживание или сублимационная сушка. В результате получается продукт, закваска прямого внесения, содержащий живых клеток молочнокислых бактерий порядка 1010 КОЕ/г.

 Жесткая конкуренция на рынке заквасочных культур прямого внесения, сложившаяся на сегодняшний день, диктует необходимость выпуска заквасок безупречного качества, а именно – содержащих максимальное количество живых клеток молочнокислых бактерий, ведь именно живые клетки понижают рН молока при сквашивании вызывая тем самым коагуляцию казеина.

 Гибель клеток молочнокислых бактерий возможна на всех стадиях технологического процесса: в ферментере при перемешивании, на стадии замораживания, при перекачке насосами, и особенно на стадии концентрирования.

 Содержание живых клеток молочнокислых бактерий в биомассе, получаемой по завершении экспоненциальной фазы роста, составляет порядка 108 КОЕ/г, при том, что закваски прямого внесения  должны содержать живые клетки молочнокислых бактерий в количестве 1010 КОЕ/г. Следовательно, задачей стадии концентрирования является повышение активности заквасочных культур, т.е. увеличение содержания в них живых клеток молочнокислых бактерий перед сублимационной сушкой. При этом гибель клеток при их концентрировании должна быть минимальна, что гарантирует высокое качество выпускаемой продукции.

 На сегодняшний день отделение биомассы клеток от культуральной жидкости и их концентрирование осуществляется двумя способами, такими как, центрифугирование, являющееся традиционной технологией, и микрофильтрация, осуществляемая с применением микробиологически стойких мембран с размером пор от 0,1 до 1,0 мкм. 

Читать далее...

 Сыворотка является вторичным молочным сырьем, состав которой преимущественно представлен молочным сахаром (лактозой), сывороточными белками, остаточным жиром и солями. В молочной индустрии образуется несколько видов сыворотки: творожная, подсырная и казеиновая. Каждой из них свойствен свой типичный физико-химический состав и микробиологический фон.

 Состав сыворотки колеблется в значительных пределах и  зависит для подсырной сыворотки от вида вырабатываемого сыра и его жирности; для творожной - от способа производства творога и его жирности; казеиновой - от вида выпускаемого  казеина. При выработке сыров расходуется в основном казеин и молочный жир, а остальные компоненты в значительном количестве переходят в сыворотку. Основным требованием при производстве сыра является максимальное использование казеинового белка, жира - в соответствии с жирностью производимого сыра, лактозы и минеральных солей - в необходимых для созревания сыра количествах.

 Основным компонентом в составе сыворотки является лактоза, которая составляет в сухом веществе сыворотки 70-75% масс. За счет сбраживания лактозы в молочную кислоту в творожной сыворотке лактозы меньше, чем в подсырной, что отражается на кислотности сыворотки.

  Молочный жир в сыворотке диспергирован больше, чем в молоке-сырье. Так, например, количество жировых шариков размером менее 2 мкм в сыворотке составляет порядка 70-75 %, а в молоке всего около 50 %.

 Сывороточные белки являются очень термолабильными - температура денатурации находится около 60°С. Сnепень денатурации белков в сыворотке зависит от температуры, продолжительности ее воздействия и pH раствора.

 Содержание казеиновой крошки в сыворотке зависит от множества производственных факторов. В ряду «казеиновая-подсырная-творожная» сыворотка содержание крошки растет. Крупную крошку отделяют на виброситах, а казеиновую пыль с размером частиц более 1,0 мкм эффективно удаляют с помощью сепараторов-осветлителей и используют в выработке молочных продуктов.

 Остаточное количество молочного жира в сыворотке также зависит от вида вырабатываемого продукта, от содержания жира в нем и технологии производства. Независимо от массовой доли жира наибольшее число жировых шариков имеет диаметр 1-2 мкм, а основной объем жира заключен в шариках размером 2-6 мкм. Молочный жир удаляют из сыворотки с помощью сепараторов в виде, так называемых, подсырных сливок.

 В сыворотке быстро развиваются различные группы микроорганизмов, происхождение которых тесно связано как с остаточной термостойкой и термофильной микрофлорой пастеризованного молока, так и с микрофлорой заквасок, используемых в производстве. К тому же из основного производства сыворотка поступает с температурой около 30оС, что соответствует точке провокации роста большинства молочнокислых бактерий.

 Кроме перечисленных групп микроорганизмов, в сыворотке, как правило, имеется значительное количество представителей так называемого вторичного обсеменения, возникающего в ходе технологического процесса. Среди микрофлоры вторичного обсеменения встречаются представители молочнокислых и уксуснокислых бактерий, бактерии группы кишечных палочек, плесневые грибы, дрожжи, а так же различные группы споровых микроорганизмов.

 Из молочной сыворотки производят различные сухие продукты с различным физико-химическим составом и, как следствием, маржинальностью. Одной из наиболее востребованной на рынке группой производимой продукции являются концентраты сывороточных белков. В зависимости от содержания балластных соединений чистота концентрата градируется в интервале от 35 до 90 %. Концентрат сывороточных белков с максимальной степенью чистоты – 90 % называется изолят. Он характеризуется очень низким содержанием остаточного жира и микробиологическим фоном. Обеспечить эти два важнейших показателя возможно применяя оборудование микрофильтрации сыворотки. Поры микрофильтрационных керамических мембран обеспечивают эффективную задержку мельчайших частиц казеиновой пыли, жира, бактерий и спор. Полученную осветленную сыворотку отправляют на концентрирование или на глубокую переработку. Благодаря высокой пористости мембран обеспечивается высокая удельная производительность мембран, что снижает требуемую площадь фильтрации и соответственно капитальные и эксплуатационные затраты на микрофильтрацию сыворотки. Возможность к эксплуатации при высоких температурах и жестких режимах рН позволяют успешно регенерировать мембраны по окончании производственного цикла.

Читать далее...